阳泉专业从事回转窑脱销

2020-01-224

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水泥窑尾预热器出来的烟气中粉尘含量高,且存在大量的碱土金属CaO,通过催化剂时,有堵塞催化剂的风险,同时催化剂在含高钙飞灰的烟气中长期运行会逐渐失活,烟气SCR脱硝必须要解决的。氧化钙造成微孔的堵塞水泥窑尾飞灰中CaO含量高,粘性大;且飞灰粒径小,大部分在10μm以下。飞灰与催化剂接触时极易吸附在催化剂表面堵塞催化剂微孔,造成催化剂活性下降。但是CaO在飞灰中相对其他成分与催化剂组分的亲和性不是特别突出,并不是特别容易扩散进入催化剂中的组分。此外,相对化学作用,物理作用一般是可逆的。通过周期性的吹灰可以将沉积在催化剂表面的飞灰及时去除,故CaO对催化剂微孔的堵塞一般不是活性下降的主要原因。

燃烧烟气中去除氮氧化物的过程,防止环境污染的重要性,已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。世界上比较主流的工艺分为:SCR和SNCR。这两种工艺除了由于SCR使用催化剂导致反应温度比SNCR低外,其他并无太大区别,但如果从建设成本和运行成本两个角度来看,SCR的投入至少是SNCR投入的数倍,甚至倍不止。

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颗粒体催化剂脱硝效率高,投资、运营成本低新型颗粒体SCR催化剂采用三叶草形结构形式,机械强度高,解决了蜂窝体催化剂在烟尘含量较大情况下迎风面易受磨损问题。传统催化剂使用寿命一般为2~3年,新型颗粒体催化剂在结合配方改良后使用寿命长达3~5年甚至更长,化工领域的催化剂有过运行8年以上的实例,折算运营成本显著降低。

利用还原剂(NH 尿素)在金属催化剂作用下, 选择性地与 NOx 反应生成 N 和HO, 而不是被 O 氧化, 故称为“ 选择性” 。世界上流行的 SCR工艺主要分为氨法SCR和尿素法 SCR 种。此 种方法都是利用氨对NOx的还原功能 ,在催化剂的作用下将 NOx (主要是NO)还原为对大气没有多少影响的 N和水 ,还原剂为 NH。

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氧化钙的碱性造成催化剂酸性下降由于CaO自身是含有碱性的物质,而目前使用的V2O5基催化剂中的活性位是酸性的,沉积在催化剂表面的CaO会中和催化剂表面的酸位,阻断催化反应的发生。水泥窑尾飞灰浓度高、飞灰中含钙量高,CaO的碱性对催化剂的影响应引起重视。生成的CaSO4引起活性下降由于沉积在催化剂表面的CaO与烟气中的SO3反应生成的CaSO4,而造成催化剂微孔的堵塞是催化剂性能下降的主要原因。CaO中毒机理包括四个步骤。

应用于烟气脱硝中的SCR催化剂可分为高温催化剂℃~℃)、中温催化剂℃~℃)和低温催化剂℃~℃), 不同的催化剂适宜的反应温度不同。如果反应温度偏低,催化剂的活性会降低,导致脱硝效率下降,且如果催化剂持续在低温下运行会使催化剂发生损坏;如果反应温度过高,NH容易被氧化,NOx生成量增加,还会引起催化剂材料的相变,使催化剂的活性退化。国内外SCR系统大多采用高温,反应温度区间为℃~℃。

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脱硝催化剂根据设计条件合理选择催化剂。水泥窑尾灰分粒径小,而且碱土金属含量高,导致灰分有粘性,催化剂孔道容易积灰,因此在催化剂选型时采用的是间距>6mm,开孔率不低于88%!的(MISSING)板式催化剂,并在催化剂模块的顶部加装滤灰网板,避免烟气的大颗粒(爆米花)飞灰进入催化剂通道内造成催化剂的堵塞。(2)广鑫环保所用不锈钢网板全部为自己设计生产,经过反复实验,有效降低了不锈钢网板的原始厚度,可在不减少涂敷的物料厚度的同时有效控制产品厚度。因为催化剂壁厚相对减薄,催化剂的柔韧度提升,烟气在通过催化剂孔道时,会强化催化剂自抖动能力,从而避免了飞灰在催化剂表面的沉积和堵塞催化剂的问题。

该法脱硝效率高,价格相对低廉,广泛应用在国内外工程中,成为电站烟气脱硝的主流技术。

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脱硝氨气制备系统简单,在液氨储罐液位正常情况下,供氨压力与液氨蒸发器出力相关。当锅炉喷氨量增大或液氨蒸发器加热蒸汽参数(设计加热蒸汽压力为0.15MPa,温度为170℃)下降时,液氨蒸发出的氨气降低,造成供氨压力下降。该公司SCR反应器设计有供氨压力低自动退出的保护。当气温低于-7℃时,蒸发器入口蒸汽压力不足0.1MPa,温度仅110℃左右,已接近饱和蒸汽参数,无法满足蒸发器需求,导致供氨压力低,脱硝退出。

在高温燃烧条件下,NOx主要以NO的形式存在,初排放的NOx中NO约占%。 但是,NO在大气中极易与空气中的氧发生反应,生成NO故大气中NOx普遍以NO的形式存在。空气中的NO和NO通过光化学反应,相互转化而达到平衡。在温度较大或有云雾存在时,NO进步与水分子作用形成酸雨中的第重要酸分——硝酸(HNO。在有催化剂存在时,如加上合适的气象条件,N转变成硝酸的速度加快。特别是当NO与SO同时存在时,可以相互催化,形成硝酸的速度更快。

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新型颗粒体SCR脱销催化剂采用三叶草形结构形式,机械强度高,解决了蜂窝体催化剂在烟尘含量较大情况下迎风面易受磨损问题。传统催化剂使用寿命一般为2~3年,新型颗粒体催化剂在结合配方改良后使用寿命长达3~5年甚至更长,化工领域的催化剂有过运行8年以上的实例,折算运营成本显著降低。三叶草的特殊结构形式,使气固相碰撞几率大幅度增加,脱硝反应推动力更容易接近反应平衡,结合径向床的特殊优势,为脱硝指标超低排放提供了有力的技术及工程化支持。

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